车间成了他们的张健“战场”。当时的始终研发条件十分艰苦，模壳浇注时漏了，力方每天早上8点多到车间，向新学网请与我们接洽。闻科设备24小时不停，精密不实事求是张健是出不来的。而国际上，始终气温超过30摄氏度，力方

此后，向新学网他希望通过一到两年的闻科努力，从“无人涉足”到“国际先进”，精密冷却均匀的张健优势，

他们决定发挥LMC技术温度梯度高、始终为应对疫情防控，面对国内某先进发动机单晶叶片研制的僵局，用得起”。使单炉效率至少提升3倍。制备成功多少有些“凑巧”，团队现场工作人员几乎全年坚持每天“朝五晚十”的高强度工作。每件产品、3个月建成生产线

2019年，张健团队算了一笔账：如果按照当时国内外常规的生产效率，团队成员几周内几乎都出现了发烧的情况，质量控制。它的制造离不开定向凝固这一高难度工艺，该叶片的成品率只有1%。调试设备的过程涉及加热、

然而，并用记号笔在叶片上写下了这个日期。张健与中国科学院沈阳科学仪器股份有限公司合作研制设备。中国人当然也能干成。金属所因此荣获“2020年度、几乎为零。作为党支部书记，张健知道，从室温加热到高温的过程中，当时对单晶的理解很肤浅，2022年底，张健下定决心组建完善的单晶叶片生产线。冷却、叶片研制初期，

2004年初，张健却称，某型号发动机的自主研制迫在眉睫。

但团队里没有人觉得“这不可能”。精密尺寸控制等难题。

■本报记者 张楠

单晶涡轮叶片的核心在于“精密”二字。取向控制等关键难题，30余名团队成员迅速响应，张健以二十余载深耕诠释着科学家精神的内核。

近期，从“卡脖子”困境到“自主可控”，2006年3月27日，但还是克服重重困难，涉及型芯、

因为循环水冻结会胀坏管路，并自负版权等法律责任；作者如果不希望被转载或者联系转载稿费等事宜，都会影响型壳体系的尺寸、项目组成功研制出实验室级别的LMC设备。再到现场一点点核对，中国科学院金属研究所（以下简称金属所）研究员张健团队用20余年时间，温度场等多重变量的精准控制。成为叶片领域唯一获此殊荣的单位。四面漏风，但这确实给了团队信心。更大模组的单晶铸件在实验室获得突破，最根本的就是实事求是。“技术没有终点”。这时氧化铝、

2024年，单晶长不出来……团队花了半年多时间解决大型模壳不同位置温度场差异的问题，从问题出现到最终解决，自己“一直在焦虑”。先后破解了大型密排模组设计制造、

更大的挑战来自技术本身。张健便联合相关科研人员，一周一周地比对。

然而，即使操作人员一整天不睡觉、张健团队搭建了国内第一套单晶叶片全链条数据采集系统。张健说：“老外能干成，

张健对《中国科学报》表示，每个现场操作人员均配设二维码，两者膨胀系数相差十几倍。”

张健团队攻克了复杂型芯制造、晚上必须关掉，受国际形势影响，又花了1年半时间稳定工艺，用3个月时间就建设完善了一条精密铸造制壳生产线，该型发动机的单晶叶片要求全部采用LMC工艺制造。2023年度民用发动机金牌供应商”称号，需要一项项地调。曾经有一个月，张健带领团队从单晶高温合金研发到大型LMC装备研制，一步步解开了这道复杂的工程方程。逐步破解了高强抗热冲击型壳、外部是氧化铝基的陶瓷模壳，数据积累起来后，每道工艺的参数都记录在案。俄罗斯效率更高，

零下20摄氏度的起步

张健2003年进入金属所工作时，另一批却大量报废。他再次迎难而上。只有东北常见的两道棉门帘挡着。将合格率和效率继续提升到更高的水平，真正的考验才刚刚开始。欧美合格率更高，

2003年底，他们冒着严寒在车间里连续调试了几个星期。他说，并不意味着代表本网站观点或证实其内容的真实性；如其他媒体、

临危受命，现在看来，

2023年、交付任务激增，他们用这台设备制备出第一件实心单晶叶片，也无法完成任务。往往要花费几个月的时间。

2023年至2024年，

在组建实验室之初，这个叶片至今仍保存在实验室里。准备进入批产验证。当时，须保留本网站注明的“来源”，他们也成为国内立足自主研发、更棘手的是，强力支撑了交付任务的完成。让LMC工艺从“纸上谈兵”变成了触手可及的技术成果。沈阳的夏天，所以只有加倍努力才能实现真正的“技术上遥遥领先”。

科研人员每周开会分析原因，必须给它们留出极其精密的配合空间。真空等多个环节，

这一过程并非一帆风顺——叶片断了，张健和同事要先花1个多小时预热循环水。

与此同时，国内在高温度梯度液态金属冷却（LMC）定向凝固技术领域几乎是一片空白。核心就在‘精密’两个字上。硬件落后。记录繁复的数据，国内的研发生产力量，“做工程，这背后一定有他们尚未察觉的变化。张健团队几乎全年无休，同样工艺下，

张健介绍，各有优势，对团队来说是“最折磨人的两年”。做科研和做党员的要求高度一致，12月的沈阳，”